El bot¨®n de hacer coches
La tecnolog¨ªa 3D permite a los fabricantes aligerar pesos, acortar plazos y abaratar costes. En 2019 podr¨¢ comprar el primer veh¨ªculo salido ¨ªntegramente de la impresora.
El coche estar¨¢ listo en tres d¨ªas, pesar¨¢ solo 450 kilos y se podr¨¢ comprar, reci¨¦n hecho, por unos 8.000 euros. Se trata de un peque?o autom¨®vil el¨¦ctrico de poliuretano termopl¨¢stico (TPU) que se llamar¨¢ LSEV, medir¨¢ menos de 2,5 metros y ofrecer¨¢ 149 kil¨®metros de autonom¨ªa. Ocurrir¨¢ en 2019, el a?o que viene. De las cifras anteriores la m¨¢s espectacular es la primera (tres d¨ªas), y todo gracias a las ventajas que aporta la tecnolog¨ªa de impresi¨®n 3D. Este es probablemente el proyecto m¨¢s llamativo de cuantos se desarrollan en este terreno, pero ni mucho menos el ¨²nico.
Las marcas generalistas (y algunas exclusivas) se apuntan a la fabricaci¨®n aditiva ¡ªel a?adido de capas de material para crear un volumen¡ª porque aligera las piezas, acelera los procesos y abarata los costes. Un caso bien aparente es el de Bugatti, que ha ensayado esta t¨¦cnica con los frenos del impresionante Chiron, el supercoche de los 1.500 CV y el astron¨®mico precio de 2,4 millones de euros. La marca italiana ha conseguido una pinza de freno de titanio despu¨¦s de emplear 2.213 capas del material, derretido por los cuatro l¨¢seres del Laser Zentrum Nord (Hamburgo, Alemania). No deja de ser una prueba, pero indica el camino que puede seguir la industria.
Por ejemplo, la impresi¨®n 3D puede ofrecer alternativas muy interesantes en el intrincado mundo de las piezas de recambio, especialmente en modelos antiguos (con los proveedores fuera de juego), pero el camino es largo. As¨ª lo est¨¢n comprobando en Volkswagen Classic Parts, donde probaron a clonar una pieza de la manivela de la ventanilla de un viejo Volkswagen Corrado. ¡°El fino estriado interno y externo del engranaje requer¨ªan un alto nivel de precisi¨®n. Una simple clonaci¨®n de una pieza de recambio no es a¨²n posible, desafortunadamente¡±, reconoce uno de los responsables de este departamento de la marca alemana, Tobias Pape.
Partiendo de cero parece m¨¢s f¨¢cil cumplir los objetivos. Lo demuestran el propio LSEV, que se construye con 57 piezas (frente a las 2.000 de un coche normal), o el soporte de asiento fabricado por General Motors gracias al acuerdo de colaboraci¨®n con Autodesk, el gigante de software de dise?o 2D y 3D. Antes era necesario crear y unir ocho piezas diferentes; ahora la pieza se genera en el ordenador y se imprime de una vez, y adem¨¢s resulta un 40 % m¨¢s ligera y un 20 % m¨¢s resistente. La consecuencia directa ser¨¢n veh¨ªculos m¨¢s eficientes. Tambi¨¦n Mercedes se apunta a la inercia y ya imprime (desde el a?o pasado) la cobertura met¨¢lica del termostato de sus camiones.
Queda claro que no se trata de rarezas de startups ni de prototipos curiosos como los estadounidenses Strati o Urbee. BMW anunci¨® en abril una inversi¨®n de 10 millones de euros para la creaci¨®n de un campus de 6.000 metros cuadrados dedicado a esta tecnolog¨ªa. Empezar¨¢n a producir piezas en 2019, el a?o de la impresi¨®n 3D.
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