R¨¦plicas a escala hechas con una impresora 3D: as¨ª se explica a un paciente c¨®mo es el tumor que padece

Lo primero es superar el susto; despu¨¦s, entender qu¨¦ ocurre. Cuando un paciente se entera de que padece un tumor, adem¨¢s de asimilarlo, se enfrenta al reto de entender qu¨¦ le pasa y c¨®mo van a tratar de ponerle remedio sus m¨¦dicos. Para ello sirven las r¨¦plicas y modelos que elaboran en la Unidad de Planificaci¨®n Avanzada y Manufactura 3D del hospital p¨²blico madrile?o Gregorio Mara?¨®n. A partir de un modelo desarrollado en el ordenador, las impresoras permiten a los doctores obtener r¨¦plicas a tama?o real de los ¨®rganos, venas o arterias de su paciente. Con ellas, no solo le explican al afectado qu¨¦ le ocurre y c¨®mo va a ser la cirug¨ªa a la que se va a someter, sino que facilita a los equipos sanitarios ponerse de acuerdo antes de la operaci¨®n de una forma m¨¢s sencilla y visual y elaborar gu¨ªas quir¨²rgicas. Y todo sin salir del hospital.

La impresi¨®n 3D se conoce como fabricaci¨®n aditiva, puesto que construye capa a capa los objetos. ¡®¡®La ventaja de esto es que sirve como herramienta de comunicaci¨®n con el paciente y para la planificaci¨®n del caso, adem¨¢s de para fabricar soluciones a medida. Eso es lo m¨¢s ambicioso de lo que hacemos aqu¨ª: dise?amos y fabricamos productos sanitarios e incluso implantables que el paciente lleva, y son ¨²nicos porque se han dise?ado ¨²nicamente para ¨¦l¡¯', explica Rub¨¦n P¨¦rez-Ma?anes, coordinador de la Unidad y cirujano ortop¨¦dico oncol¨®gico del centro.

El primer paso para obtener esa copia de la anatom¨ªa del paciente a escala real (algo que denominan biomodelo) es desarrollar una copia digital a trav¨¦s del ordenado. Para ello, resulta imprescindible haberle hecho un estudio radiol¨®gico: un TAC (tomograf¨ªa axial computarizada) o una resonancia magn¨¦tica.

A continuaci¨®n, el m¨¦dico les proporciona esa imagen digital a los ingenieros biom¨¦dicos de la Unidad. En este caso, Estela G¨®mez Larr¨¦n y Iago Gonz¨¢lez Fern¨¢ndez. Ellos se encargan de programar las impresoras 3D, que utilizan tecnolog¨ªa FDM y SLS. La primera consiste en el modelado por deposici¨®n fundida, la t¨¦cnica m¨¢s habitual en la impresi¨®n 3D, y la segunda en el sinterizado selectivo por l¨¢ser, que permite construir piezas complejas y resistentes.

¡®¡¯La impresi¨®n de un modelo puede tardar seis u ocho horas. Si en una ma?ana hemos trabajado sobre el modelo, a lo mejor al d¨ªa siguiente podr¨ªamos tener la impresi¨®n. Es muy r¨¢pido y a medida, tanto del paciente como del m¨¦dico¡¯', explica el cirujano oncol¨®gico y de trasplante hep¨¢tico Jos¨¦ Manuel Asencio Pascual.

Estos modelos pueden asimilarse a una especie de ¡®¡¯GPS de lo que est¨¢ pasando¡¯', seg¨²n explica Asencio, que se vale habitualmente de ellos. Los biomodelos les permiten ver de forma muy clara ¡®¡¯d¨®nde est¨¢n las arterias y las venas o qu¨¦ estructuras vamos a tratar, por ejemplo, de manera que se hace una cirug¨ªa muy a medida y muy segura, que son las dos cosas que nos interesan¡¯', insiste.

Aunque explicarle la enfermedad con una r¨¦plica de sus propios ¨®rganos a escala real, pudiendo ver el tama?o del tumor con sus propios ojos, podr¨ªa parecer algo dif¨ªcil de asimilar para el paciente, el doctor Asencio asegura que precisamente poder hacer eso es una de las utilidades que detectaron desde el principio: ¡®¡®La mayor¨ªa lo acoge bien. Cuando le dices a alguien que tiene un tumor en la cava, la mayor¨ªa no sabe ni lo que es, pero, cuando lo est¨¢n viendo as¨ª, es bastante obvio. Pueden ver por d¨®nde se va a cortar, c¨®mo se va a poner la pr¨®tesis uniendo un extremo con el otro¡­ Les da mucha tranquilidad al entender lo que les va a pasar. La experiencia del paciente es mucho mejor¡¯'.

Los modelos no tienen que ser de tama?o real, pero se suele optar por esa medida. Seg¨²n Asencio: ¡®¡¯Podemos hacerlos m¨¢s peque?os o m¨¢s grandes, pero normalmente nos interesa trabajar a escala real. Por ejemplo, en el caso de las pr¨®tesis, es obvio para poder hacerlas a medida. Hay veces que hacemos modelos para dar clase o para alg¨²n congreso, y en ese caso pueden ser m¨¢s peque?os¡¯'.

La impresi¨®n se puede realizar con materiales diversos, pero para esos modelos es habitual utilizar pl¨¢stico. Si se tratara de un implante que va a llevar el paciente, los materiales deber¨ªan ser biocompatibles con los tejidos y l¨ªquidos del cuerpo humano, como algunos tipos de cer¨¢micas, resina y metacrilatos. De momento, la unidad no elabora implantes, aunque est¨¢ trabajando en ello: ¡®¡¯El material implantable est¨¢ externalizado, lo que se vaya a quedar luego en el paciente lo dise?amos aqu¨ª, pero el proceso de impresi¨®n est¨¢ fuera. La idea es que, con el tiempo, eso est¨¦ tambi¨¦n en el Hospital¡¯', comenta Asencio. ¡®¡®Ahora estamos dando el salto a la fabricaci¨®n de producto implantable mediante impresi¨®n en metal: pr¨®tesis de cadera, de columna, gu¨ªas quir¨²rgicas en metal¡­¡¯', contin¨²a P¨¦rez-Ma?anes.

Ese plan de dise?o y fabricaci¨®n de implantes personalizados ser¨¢ un paso m¨¢s de la atenci¨®n ¨²nica y personalizada que defiende el equipo de la Unidad. ¡®¡®Es una herramienta muy ¨²til que puede ayudar a salvar vidas en el quir¨®fano, as¨ª que debemos apostar por esto¡¯', insiste G¨®mez Larr¨¦n.

Seg¨²n el jefe de la Unidad, uno de los aspectos m¨¢s innovadores es que no hay perfiles espec¨ªficos: ¡®¡¯A nivel profesional esto no est¨¢ definido todav¨ªa. Es un momento bonito porque se est¨¢n empezando a crear nuevos perfiles profesionales, equipos y unidades multidisciplinares¡­ No es tanto que alguien tenga que saber hacerlo, sino m¨¢s bien reunir un equipo y que entre todos tengamos todo el conocimiento del proceso. Se trata de una forma de trabajar m¨¢s transversal¡¯'.

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