Innovaci¨®n industrial y tecnol¨®gica en la fabricaci¨®n de los euros espa?oles

La mayor parte de las monedas que utilizar¨¢n todos los espa?oles (y tambi¨¦n otros europeos) a partir del a?o que viene se est¨¢ fabricando a partir de los cospeles producidos en una nueva planta situada en Madrid. Seg¨²n el Diccionario de la Real Academia, cospel es el disco de metal dispuesto para recibir la acu?aci¨®n en la fabricaci¨®n de monedas. A esto se dedica la moderna planta, que incluye innovaciones en cada etapa tradicional del proceso y en toda la cadena de producci¨®n industrial, fruto del desarrollo del proyecto Coinblank, dentro del programa Eureka (una red europea de investigaci¨®n y desarrollo orientada al mercado). La planta es propiedad de Cecosa, una nueva empresa propiedad al 50% de la Fabrica Nacional de Moneda y Timbre (FNMT) y de la empresa alemana Deutsche Nickel (ahora, Eurocoin).

La f¨¢brica de Cecosa lleva poco tiempo funcionando (desde agosto de 1999), pero sus responsables aseguran que, adem¨¢s de responder a la demanda ineludible de los euros espa?oles, la empresa empieza a caminar por su propio pie en el mercado europeo gracias a que en innovaci¨®n va por delante de la competencia, y tampoco pierde de vista el mercado latinoamericano. 'Es la ¨²nica empresa del mundo que puede procesar todas las aleaciones para la fabricaci¨®n de monedas en una l¨ªnea de producci¨®n', asegura Jos¨¦ Francisco Garrido, que fue el responsable del proyecto y es director de compras de la FNMT.

Ahora, de su l¨ªnea de producci¨®n salen los cospeles de las monedas de acero y oro n¨®rdico de 1, 2, 5, 10, 20 y 50 c¨¦ntimos de euro y las de metales m¨¢s nobles (cupron¨ªquel y bronce) de uno y dos euros, con el disco exterior caracter¨ªstico. Puede, sin embargo, la planta hacer cualquier cospel para cualquier moneda del mundo, con la posibilidad de tres cambios de labor en un mismo turno de trabajo.

Adem¨¢s de estar rodeada por grandes medidas de seguridad, la fabricaci¨®n moderna de cospeles es una industria de precisi¨®n, sujeta a muy peque?as tolerancias en cuanto a caracter¨ªsticas como el tama?o y el peso, que hacen necesario un estricto control de calidad en todas las etapas. Este control es parte importante del trabajo de Francisco Jos¨¦ Toledo, gerente de Cecosa, que acompa?¨®, junto a Garrido, a los periodistas europeos que asist¨ªan a la conferencia de nivel ministerial del programa Eureka la semana pasada, la primera vez que se mostr¨® p¨²blicamente la planta desde que empez¨® la producci¨®n.

La moneda empieza a nacer en la aleaci¨®n que en forma de bobina llega a la f¨¢brica. La materia prima determinar¨¢ m¨¢s del 60% de coste total de la moneda. All¨ª, desbobinadoras de tecnolog¨ªa espa?ola alimentan las potentes prensas alemanas que agujerean las l¨¢minas al ritmo de entre 800 y 1.000 golpes por minuto, para producir el disco base y un 35% de chatarra, que se recicla. Los discos se airean y se pasan a la torculadora, la m¨¢quina que les da el labiado imprescindible para que las monedas se puedan manipular y apilar. Algunos de los discos se agujerean para producir el anillo caracter¨ªstico de las monedas de uno y dos euros.

Los cospeles correspondientes a las monedas de menor valor se pasan entonces a un proceso de galvanizado, muy controlado, por el que se recubren por electr¨®lisis con una capa de cobre de 24 micras de espesor.

La siguiente fase es el horno, por el que pasan los cospeles en una cinta transportadora. Se calientan a la temperatura adecuada para quitarles dureza y permitir su posterior acu?aci¨®n. Despues vienen las lavadoras, m¨¢quinas en las que los cospeles se someten a ba?os de ¨¢cido clorh¨ªdrico, ¨¢cido sulf¨²rico, per¨®xido de hidr¨®geno y la agitaci¨®n con bolas de acero. De all¨ª salen relucientes, casi dispuestas para su viaje final a la F¨¢brica Nacional de Moneda y Timbre, donde ser¨¢n acu?adas. Torculadoras, hornos y lavadoras son tambi¨¦n de tecnolog¨ªa alemana.

Falta, sin embargo, algo imprescindible en todo proceso industrial: el control final de calidad. Un laboratorio y una bater¨ªa de sistemas ¨®pticos especiales de tecnolog¨ªa francesa que ven las monedas permiten rechazar las que no cumplen todas las exigentes caracter¨ªsticas (por ejemplo, la tolerancia de di¨¢metro permitida es s¨®lo la mitad de la fijada para la peseta).

En el a?o 2000, la f¨¢brica produjo 8.000 toneladas de diferentes cospeles. Su capacidad m¨¢xima instalada es de 15.000 toneladas pero la producci¨®n real depende mucho de cu¨¢ntos y cu¨¢les diferentes tipos de monedas se produzcan. Este a?o lleva ya producidas 5.000 toneladas y tiene pedidos recientes de Italia y Portugal, acuciados por la entrada en vigor del euro. En Espa?a se ha acu?ado ya el 85% de la demanda calculada de euros, mientras que en Europa la media es de s¨®lo el 65%, seg¨²n Garrido.

Cecosa considera completado con ¨¦xito el proyecto Coinblank, que preve¨ªa la automatizaci¨®n y la conexi¨®n de todos los procesos -mec¨¢nicos, t¨¦rmicos y qu¨ªmicos- relacionados con la fabricaci¨®n de cospeles, en dos fases: la automatizaci¨®n mec¨¢nica y la automatizaci¨®n industrial (con el concurso de ordenadores y software avanzado). Queda todav¨ªa por acometer, explica Garrido, una tercera fase, ya fuera del proyecto, para alcanzar la automatizaci¨®n inteligente. En cada proceso productivo se ha pretendido ir un poco m¨¢s all¨¢ respecto a lo existente, con mayor productividad por m¨¢quina y l¨ªnea productiva, menores costes unitarios por producto y menor intervenci¨®n humana. Cuando se aplaque el desaf¨ªo planteado por la entrada en vigor de la moneda ¨²nica europea, ser¨¢ el momento de ver si las cuantiosas inversiones realizadas por las dos empresas para este proyecto de innovaci¨®n en un oficio antiqu¨ªsimo han valido la pena.