Fuselajes de avi¨®n en una sola pieza y ¡®made in Murcia¡¯

Reducir el peso de los aviones y, en consecuencia, los costes de combustible, es una de las preocupaciones constantes de la industria de la aviaci¨®n. La multinacional espa?ola MTorres ha dado un paso m¨¢s en ese objetivo desarrollando una tecnolog¨ªa que permite construir el fuselaje de un avi¨®n de una sola pieza, sin remaches, lo que supone reducir su peso entre un 10% y un 30%. Seg¨²n la empresa, se trata de un sistema ¨²nico a nivel mundial.

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En seis meses, un equipo formado por una treintena de personas con el fundador de la empresa, Manuel Torres, a la cabeza, han desarrollado ese nuevo sistema, desde su dise?o conceptual hasta la fabricaci¨®n de un prototipo a escala con todas las condiciones reales id¨¦nticas a las que tendr¨ªa un avi¨®n comercial. El proyecto, que se llevar¨¢ como primicia a la feria aeron¨¢utica de Le Bourget, en Par¨ªs, se ha presentado este viernes en Fuente ?lamo (Murcia), donde la empresa tiene una de sus f¨¢bricas y en la que se ha llevado a cabo todo el proceso.

El responsable del proyecto, Sebasti¨¢n D¨ªaz, ha explicado que la nueva tecnolog¨ªa ¡°cambia el paradigma de fabricaci¨®n¡± actual de las aeronaves, que aunque han avanzado mucho en el empleo de materiales y tecnolog¨ªas novedosas, mantienen ¡°procesos de fabricaci¨®n heredados de los primeros aviones de metal¡±. Eso se traduce en que cualquier fuselaje se construye a base de placas, de aluminio o de fibra de carbono, que tienen que ensamblarse con remaches. Entre 10.000 y 15.000 aproximadamente, la mayor¨ªa de los cuales se colocan de manera manual.

La propuesta de MTorres los elimina por completo con una estructura ¡°monocasco¡±, de una sola pieza y en la que ni siquiera es necesario el uso de moldes de la industria tradicional. As¨ª, en una primera fase, se construyen piezas que har¨ªan las veces de esos moldes, pero con la particularidad de que no hay que extraerlas, sino que quedan integradas en la estructura del fuselaje. Despu¨¦s, la estructura se encinta con fibra de carbono y todo el proceso se hace de forma automatizada.

La compa?¨ªa est¨¢ todav¨ªa evaluando cu¨¢nto reducir¨¢ este sistema los costes y calculan que ser¨¢ una cifra cuantiosa. ¡°Si un avi¨®n tiene 15.000 remaches, calcule unos cuantos gramos de peso por cada uno de ellos, eso son muchos kilos, y en aviaci¨®n un kilo vale su peso en oro¡±, ha se?alado el director de la f¨¢brica de MTorres en Fuente ?lamo, David Doral. A eso hay que sumar el ahorro en tiempo y mano de obra: construir un modelo como el que llevar¨¢n a Par¨ªs supondr¨ªa unos dos a?os de trabajo, que se han reducido a seis meses, asegura. En este caso, hasta la fibra de carbono es novedosa: la ha fabricado la propia empresa ahorrando en torno a un 50% sobre su coste de mercado.

Doral ha explicado que la compa?¨ªa ya ha iniciado contactos con algunos de sus principales clientes, como Airbus o Boeing, para presentarles este ¡°nuevo concepto para generar estructuras de una ¨²nica pieza¡± y consideran que el ¨¦xito est¨¢ garantizado.